A McLaren az élre tör a Stratasys 3D nyomtatási technológiáival – fotók!

A versenyautó teljesítményének javítására tervezett 3D nyomtatott alkatrészek közé hidraulikavezetéket tartó konzol, rugalmas rádiókábelkorbács-tartó, szénszálas kompozit fékhűtő csövek és hátsó szárnyvéglap tartozik.

A versenyautó konzolja négy óra alatt készült el, szemben a hagyományos gyártási folyamatok kéthetesre becsült gyártási idejével.

A McLaren a hidraulikus vezeték rögzítésére szolgáló szerkezeti konzolt 3D nyomtatással, egy Stratasys Fortus 450mc Production 3D nyomtató segítségével, szénszál-erősítésű nylon anyagból (FDM Nylon 12CF) készítette el.

A McLaren versenyautó hidraulikavezeték-tartó konzolja

Hasonlóképpen, egy új, kétirányú kommunikációs és adatrendszer is bekerült nemrégiben a versenyautóba, de a kábel elvonta a pilóta figyelmét. Ennek megszüntetése érdekében a McLaren kihasználta azt, hogy a Stratasys J750 3D nyomtató rugalmas anyagok nyomtatására is képes, és előállított egy gumihoz hasonló anyagú tartót a kommunikációs rendszer kábelkorbácsainak kötegeléséhez. Egyetlen nap alatt megtörtént a három tervváltozat elkészítése és 3D nyomtatása.

A McLaren versenyautó rádió-kábelkorbácsa

Az autó hátulján lévő, a hátsó leszorítóerő növelésére szolgáló nagy méretű szárnyvéglap szénszál-erősítésű kompozitból készült, egy FDM-alapú Fortus 900mc Production 3D nyomtatóval előállított szerszám segítségével. A csapat három nap alatt végzett a 900 mm széles, magas hőmérsékleten (177 °C), ULTEM 1010 alapanyagból készült öntőforma 3D nyomtatásával az autoklávozott kompozit szerkezetben való felhasználásra, amivel a csapat időt takaríthatott meg a kritikus fontosságú, korlátozott tesztelési időszakban.

Neil Oatley, a McLaren tervezésért és fejlesztésért felelős igazgatója a következőket mondta el: „Folyamatosan módosítjuk és tökéletesítjük Forma 1-es autónk terveit, így az új tervváltozatok gyors tesztelésére való képesség alapvető fontosságú az autó könnyebbé tételéhez, és még inkább a nagyobb teljesítményt célzó, kézzelfogható változatok számának növelése tekintetében.

Ha az autóval kapcsolatos új fejlesztéseket egy versennyel hamarabb mutathatjuk be, miközben az új ötletből mindössze néhány nap alatt új alkatrész lesz, az kulcstényező a McLaren versenyképességének növeléséhez.

Azzal, hogy egyre szélesebb körben alkalmazzuk a Stratasys 3D nyomtatási technológiáját a gyártási folyamatainkban – a kész alkatrészek előállításakor, a kompozitgyártáskor, vagy akár fogyóeszközök, például megmunkálóbefogók készítésekor – csökkenthetjük az átfutási időt, és közben összetettebb alkatrészeket gyárthatunk.”

A tervezési és gyártási ciklus felgyorsítása érdekében a McLaren a Stratasys uPrint SE Plus készüléket a tesztek és versenyek során a helyszínen is alkalmazni fogja, így lehetővé teszi a csapat számára, hogy igény szerint állíthasson elő alkatrészeket és szerszámokat.

A fékalkatrészek hőmérsékletének hatékony szabályozásához a McLaren 3D nyomtatással készült oldható szerszámokat állít elő, amelyeket üreges kompozit fékhűtő csövek gyártására használ. A kimosható mag 3D nyomtatással készült oldható ST-130 anyagból, amelyet kifejezetten ehhez az alkalmazáshoz fejlesztettek ki. Ezt szénszál-erősítésű kompozit anyaggal vonták be, majd magas hőmérsékleten autoklávozták. A folyamat végeredménye egy csőszerű szerkezet, amelynek rendkívül sima belső felülete biztosítja a szükséges légáramlást a fékekhez, miközben maximális aerodinamikai és motorteljesítményt biztosít.

(A képek a McLaren és a Stratasys tulajdona)