Álláshirdetések
Events / Courses
Legfrissebb híreink
Világszínvonalú robotsebészet a Debreceni Egyetemen
2024.05.17 12:17
A Peugeot nyolc év garanciát vezet be az elektromos autókra
2024.05.17 10:21
A takarékosság bajnoka az Airbus helikoptere
2024.05.17 09:22
Az EU is büntetővám bevezetését tervezi a kínai elektromos autókra
2024.05.17 08:18
Autopro Blog
Autopro a Facebookon
Galériáink
Rugalmas gyártási folyamatokkal készül a jövőre a VW és a Ford
Fotó: Volkswagen Newsroom
Az elmúlt évtizedben rendkívüli mértékben felgyorsult az autóipari technológiák változása, és semmi nem utal a folyamat lassulására. Elég csak a most zajló elektrifikációt és digitalizációt tekinteni, melyek új gyártósori eszközöket követelnek meg, ehhez pedig még hozzájön, hogy nehéz megmondani mi lesz a következő nagy technológiai változás. A növekvő bizonytalanságra az egyik válasz a gyártás rugalmassá tétele.
A gyártósorok gyakori átszerelésének elkerülése érdekében, a gyártók megpróbálják rugalmasabbá alakítani termelésüket, ezenkívül újragondolják beszerzésüket, valamint bizonyos feladatok kiszervezését – osztotta meg a Ford és a Volkswagen kettő munkatársa az Automotive Manufacturing Solutions szakportál egyik online beszélgetésén.
„A sebesség egyre csak nő és nő” – mondta el Danny Auerswald, a VW drezdai üzemének menedzsere. Kifejtette, hogy régen egy autó hétéves modellciklusa során volt egy facelift, most pedig folyamatos változások vannak, nem is csak hardver, hanem a szoftver terén is.
Chris White, a Ford gyártástechnológiai mérnöke ezt azzal egészítette ki, hogy az elektromos modellek bevezetése az új gyártósori berendezésekre váltás megtérülését is bizonytalanná teszi. Mint elmondta, egy belső égésű motor gyártósorának automatizálásakor biztos lehet benne, hogy az új eszközök 15-20 év múlva is meg fognak felelni a feladatnak. A tisztán elektromos és hibrid járműveknél már egyáltalán nem biztos, hogy tíz év múlva nem lesz szükség újabb átalakításra, ez pedig rugalmasság beépítését követeli meg.
A beszélgetésbe bekapcsolódott a mérőműszereket készítő Renishaw üzletfejlesztési menedzsere, Gareth Tomkinson is, aki szerint olyan gyártósori berendezéseket kell tervezni, melyeket minimális beruházással vagy változtatással lehet más feladatra átállítani, azonban ez nagy kihívás, mert ezzel ütközik, hogy a működés akkor lenne a legoptimálisabb, ha minden művelethez dedikált folyamatokat és eszközöket használnának.
A gyártósorok ilyen rugalmas kialakítására törekszik a Ford is, mely sok időt töltött régebbi gyártóberendezéseinek új folyamatokba integrálásával – mondta el White.
Az autók tervezésébe is bele lehet nyúlni
A gyorsuló változások és az autók egyre bonyolultabbá válásának kezelésére kettő másik megoldás is kínálkozik: a modularizáció és az opcionális felszereltségek új módon történő értékesítése. A VW az egyik első vállalatként kezdett közös padlólemezek alkalmazásába, még az MQB platformjával. Jelenleg sok elektromos modelljét is egy közös alapra, a MEB padlólemezre építi.
Auerswald szerint a megoldás lehetővé teszi a szállítószalag-rendszer optimalizálását, illetve a kézi műveletek számának csökkentését.
Az opcionális felszereltségek új módon történő értékesítése a gyakorlatban úgy valósítható meg, hogy mechanikusan minden autó rendelkezik a plusz funkciókkal, azok aktiválása pedig vezeték nélküli frissítéssel a vásárló által történik meg. A megoldás révén a mechanikai komplexitást szoftveres váltja fel. Ezen elv szerint tervezik a VW 2026-tól kapható, Trinity projekt keretében készülő elektromos szedánját és a márka azt követő modelljeit is.
Sokat segítenek a tervezőprogramok
A gyártósorok tervezésében mind a VW, mind a Ford digitális eszközöket hívott segítségül. A múltban nem volt ritka, hogy a tervek fizikai implementálásakor derült ki, hogy a gyártósor elemei nem illeszkednek egymáshoz megfelelően. A virtuális tervezéssel az ilyen esetek száma drasztikusan csökkenthető, hiszen mielőtt bármilyen fizikai műveletre sor kerülne, a tervek működőképességét virtuális keretek között lehet tesztelni.
