A Jungheinrich automatizált megoldásai támogatják az egri ZF Hungáriát

A folyamatosan növekvő anyagmennyiség kezelésére egy hibamentesen működő, automatizált raktári megoldást választottak. Az áruforgalom naponta mintegy 1000 – 1200 raklap. Az alapanyagok tárolására, illetve onnan a gyártósorok kiszolgálására kétféle automatizált raktárt alakítottak ki: a raklapos árut a 7800 raklap kapacitású, a darabárut pedig a 25.056 tárolóláda tárolási kapacitással rendelkező rendszerben raktározzák. Az automatizált raktárak tervezését és kivitelezését a Jungheinrichre bízták.

Az áru kezelését, raktározását és továbbítását a gyártás felé a Jungheinrich különböző eszközei és megoldásai segítik. A raktár három műszakban működik. Az automatizált megoldások segítettek a munkaerő optimalizálásában is.

Egyre bővülő raktárhoz egyre komplexebb megoldások kellenek

Négy éve egy nagyszabású beruházás keretében első lépésként egy 40 ezer négyzetméteres csarnok került telepítésre, amelyben helyet kapott egy automatizált magasraktár és egy teljesen új szerelősor, amelyen a nyolc sebességes automata sebességváltók készülnek.

A dinamikus bővülésnek köszönhetően a folyamatosan növekvő anyagmennyiség kezelését csak egy hibamentesen működő, automatizált raktári megoldással lehetett megoldani. Az alapanyagok tárolására, illetve a gyártósorok kiszolgálására kétféle automatizált raktárt alakítottak ki. „Az automatizált raktárak tervezésére és felépítésére a Jungheinrichet kértük fel. A logisztikai szakértő már az ajánlati fázisban, az anyagáramlási koncepció, illetve a layout kidolgozásakor meggyőzött minket a kompetens, szakszerű tanácsadásával. A cég adta a hatékonyság, helykihasználás, megbízhatóság szempontjából legjobb koncepciót versenyképes áron” – nyilatkozta Stefan Baumeister, a ZF Hungária Kft. ügyvezető igazgatója.

A Jungheinrich 2018 januárjában kezdte meg az automatizált magasraktár építését, augusztusban pedig már minden működőképes volt. „Ahhoz a mennyiséghez, amelyet ebben az új csarnokban szeretnénk gyártani, az automatizált raktári megoldás volt az egyetlen, gazdasági szempontból is megfelelő választás. A raktárban évi közel 360 ezer késztermékhez szükséges alkatrész mozgatását kell megoldanunk, és ezt a mennyiséget kizárólag automatizált módon tudjuk lekezelni, hiszen egyébként nagyon jelentős humánerőforrást kellene alkalmaznunk” - folytatta a szakember.

„A rendszerbeszállító kiválasztásánál számunkra az volt a legfontosabb, hogy az automatizált rendszer működtetése és karbantartása egy kézben összpontosult, ami költséghatékonyság szempontjából optimális, hiszen a műszaki támogatás, illetve a folyamatos rendszerfelügyelet itt helyben, Magyarországon megoldott.”

Összehangolt folyamatok, folyamatos nyomon követhetőség

A raktárcsarnok árubeérkezési területén az SAP rendszerben bevételezésre kerülnek a raklapok, illetve a KLT-k. Elkülönül, hogy az adott szállítási egység a raklapos vagy a KLT raktárba kerül betárolásra. A raklapos áruk számára egy önhordó szerkezetű, négy folyosós, 21 méter magas magasraktár készült szállítórendszerrel, ahol három betárolási pont került kialakításra, amelyek mindegyikénél elő vannak készítve az üres műanyag hordozóraklapok. A sztenderdizált palettákra a kezelők rárakják a beérkező, különböző típusú göngyölegeket az áruval, majd a raklapok automatikusan betárolásra és bekönyvelésre kerülnek a raktárba. A kitárolási folyamatot az SAP-n keresztül, a gyártásban generált áruigény indítja el, ami azonnal megjelenik a Jungheinrich WMS rendszerben is. Mindez automatikusan elindítja annak a raklapnak a kitárolását, amelyre a vállalatirányítási rendszerből az igény a FIFO-elv alapján generálódott. Amikor ez a raklap a szállítópályán elér egy bizonyos pontot, ott kap egy kanban címkét. A szállítópályán három darab automata címkenyomtatót telepítettek a kanban címkék nyomtatásához.

Szoftveres megoldások a Jungheinrichtől

A pálya hat kitárolási pontján targoncával emelik le a raklapokat, és az anyagok milkrun rendszerben kerülnek kiszállításra a gyártósorokhoz. A raklapos automata raktár kapcsolatát az árubeérkezés és kiszállítás területével két szinten kialakított szállítópályás rendszerrel oldották meg. A beérkező KLT-s tételek raktárba történő betárolására kétféle lehetőség van: vagy raklapon felkerülnek egy depalettázó robotra, amely leveszi a KLT-ket a raklapról és felrakja a szállítópályára, így automatikusan betárolásra kerülnek, vagy manuálisan, egyenként fel lehet helyezni a ládákat a konvejorra, és ahonnan a kétfolyosós, 7,5 méter magas automatizált raktárba kerülnek. A kisméretű alkatrész raktárból a kitárolási folyamat ugyanúgy a gyártásból indul, majd a WMS-ből továbbított információk alapján a felrakógépek kitárolják az igényelt ládákat. Itt kialakításra került egy két emelővel rendelkező redundáns rész, hogy a gyártás mindenképp ellátható legyen. A ládák automatikusan kitárolásra kerülnek a gyártásba. A kitárolás során a ládákat a pályához telepített nyomtatók a gyártásnak megfelelő kanban címkével látják el, amelyen a gyártás melletti állvány száma is feltüntetésre kerül. Mindkét automatizált raktárhoz a Jungheinrich szoftvereit, a Warehouse Management System-t, illetve a Warehouse Control System-t használják, amelyek interfésszel kapcsolódnak az egri gyár vállalatirányítási rendszeréhez.

www.jungheinrich.hu