Az igazi Ipar 4.0 még sehol sem valósult meg

– A megrendelőik döntően magyarországi cégek?
– Igen, de azért előfordulnak külföldi üzletkötések. Néha egy-egy multinacionális cég hazai leánycégének készítünk egy berendezést és utána annak például a németországi anyavállalata már tőlünk rendel tesztelő gépet. A régióban is jelen vagyunk, Romániában például leánycégünk működik, három éve disztribúciós tevékenységet látunk el a szomszédos országban. A gépgyártásban is szeretnénk erősíteni, van olyan cég amelyik Magyarországon több gyárat is működtet, de a beszerzési központja például Temesváron kapott helyet.

– Románia mely térségei érdekesek autóipari szempontból?
– Főleg a nyugati, a magyar határhoz közeli és a bukaresti, illetve a havasalföldi térség. Temesvár, Nagyszeben és Arad térsége kiemelkedő, a határ melletti övezetben. Itt több világcéget is kiszolgálunk. A központi irodánk Bukarestben működik, ugyanis Románia is annyira központosult ország, mint Magyarország. A mérnök értékesítők a magyar határhoz közeli térségben is jelen vannak. Románia nyugati részének iparosodása egyébként nem a magyar autóipari fejlettségével áll összefüggésben, hanem inkább a magyarországi autópályáknak köszönhető. Gyorsabb a logisztikai onnan Nyugat-Európába, mint Bukarest térségéből.

Nyolc érzékeléstechnikai márka disztribúciós tevékenységét visszük. Mindegyik gyártó piacvezető egyébként a szakterületén, ezek a cégek elégedettek a tevékenységünkkel – mondta az autopro.hu-nak Forró Péter, a Kvalix Automatika Kft. tulajdonosa, ügyvezetője

– Hány gyártó cégképviselet látják el?
– Nyolc márka disztribúciós tevékenységét visszük. Mindegyik gyártó piacvezető egyébként a szakterületén, ezek a cégek elégedettek a tevékenységünkkel. Évek óta mi vagyunk a legnagyobb magyar tulajdonú cég az érzékeléstechnika területén. Mindig is komoly műszaki hátteret biztosítottunk a termékekhez. Egy biztonsági fényfüggöny kiválasztása és üzembe helyezése megfelelő szakértelmet kíván, de ugyanez igaz a gépi látásra illetve képfeldolgozó rendszerekre is. A műszaki fejlődésben egyébként abba az irányba megy a technológiai fejlődés, hogy a felhasználó maga képes legyen üzembe helyezni a különböző eszközöket. A határ egyre feljebb kerül, de mindig lesznek olyan feladatok amik megoldásához szükség van a megfelelő szakértelemre.

– A disztribúció és a gyártás, hogyan aránylik egymáshoz a cégen belül?
– A munkatársak létszámát nézve a gyártáshoz kapcsolódóan kollégáink több mint fele dolgozik, de árbevételben csak nagyjából egyharmadot tesz ki ez a részleg. Cégünknél összesen 25-en dolgoznak.

– A digitalizáció hazai terjedését, hogy látja?
– Az Ipar 4.0-ról egyre több szó esik, de bizonyos értelemben ennek nagyobb a marketing része, mint a gyártásban megvalósuló elemek. Az Ipar 4.0 persze egy létező fogalom, de az amit rajta értünk mindig is jelen volt a gyártástechnológiában, csak az utóbbi években kapott egy ilyen összefoglaló publicitást. Olyan tekintetben persze segítség ez, hogy öngerjesztő folyamat és hozzájárul a fejlődéshez. Az is beszél róla és tervezni akiben amúgy lehet, hogy fel sem merülne a digitalizáció. A komolyabb cégeknél azonban ezeknek az automatizálási megoldásoknak évtizedes hagyományai vannak. Ipar 4.0-ról mindenki sokat beszél, de a definíciót tekintve még sehol sem valósult meg. Elemei léteznek, de egyben még nem. A saját magunk által gyártott gépeken is például használjuk az IO-Linket, amely egyszerű szenzorok, szelepkapcsolók, érzékelők irányából gyűjt adatokat. Ez egy olyan kommunikációs protokoll, amely az utolsó kábel végpontokig is elviszi a kommunikációt.

A cégnél összesen 25-en dolgoznak.

– Ez mennyivel ad többet a használónak?
– Az ipari buszrendszerek is adnak egy kommunikációs közeget a gépeknek, jellemzően ezekre dolgozik rá az IO-Link ami az alacsonyabb szintekre nyúlik le, amivel az utolsó szelepek és érzékelők is a rendszer részei válnak. A három eres rézkábelek hagyományosan kapcsolókat, érzékelőket tudnak kiszolgálni, az IO-Link erre épít rá egy kommunikációt, úgy, hogy kompatibilis marad a hagyományos megoldással. Aki ezeken az egyszerű kábeleken illetve a végpontjaikon elhelyezkedő eszközökön az IO-Linket használja az plusz információkat ér le. Például egy tükörreflexiós optikai érzékelőnél nem csak az látszik, hogy kapcsolt vagy nem, hanem az is, hogy milyen erősségű fényt kap vissza egy prizmáról. Ebből a prizma koszolódására vonatkozó adatok is kinyerhetők, de emellett például egy hőmérséklet információ is elérhető lehet, amiből már további következtetéseket lehet levonni a szervizeléssel kapcsolatban. Leginkább ott kezdődik a probléma, hogy mit lehet kezdeni ennyi adattal. Az adatok felhasználása ugyanis komoly szoftveres hátteret igényel, amire az egyedi gépeknél ezidáig egyébként még nem jelentkezett igény. Pilot projektektől eltekintve nem találkozunk működő megoldásokkal. Az IO-Link azonban arra is jó, hogy akár táveléréssel a hagyományos megoldásokhoz képest sokkal kiterjedtebb információt lehessen nyerni a rendszer állapotáról, sőt azon akár állítani is lehessen. Ezek a lehetőségek pedig már egyedi gépeknél is komoly előnyt jelentenek.

– Másra is használható az IO-Link?
– Az adott eszköz paraméterezését is megoldhatja. Egy nyomdagépen például ha a markerjelölés-érzékelő elromlik, akkor a hagyományos rendszerben a cseréjét követően azt a karbantartónak vagy sori mérnöknek be is kell állítani. Az IO-Linknél a paramétereket tárolja az IO-Link master, és amint észleli az eszközcserét, automatikusan betölti a beállításokat az új érzékelőbe, ami óriási segítség a karbantartási munkálatokban.