Hírlevél
HU
EN

Gyártósor Masszív titán féknyergek kellettek a Bugattihoz, hát kinyomtatták őket

Masszív titán féknyergek kellettek a Bugattihoz, hát kinyomtatták őket

3D nyomtatás féknyereg Bugatti

autopro.hu/Sz.K. | 2018.02.10 11:30

Masszív titán féknyergek kellettek a Bugattihoz, hát kinyomtatták őket

A nyolcszelepes, egy darabból álló féknyergek a legnagyobb működő titánból készült alkatrészek lehetnek, amiket additív gyártással készítenek.

Hirdetés

3D-nyomtatással készült féknyergekről rántotta le a leplet a Bugatti: a Chiron modell fékjei lehetnek a legnagyobbak, nyolcszelepes első, és hatszelepes hátsó fékszelepekkel. Az alkatrészeket egy alumíniumtömbből formázzák meg bionikus tervezési alapelvek szerint, aminek köszönhetően darabonként öt kilogramm alatt lehet tartani súlyukat.

A 3D-nyomtatott titán féknyergek a bionikus tervezési elemeket fogják hasznosítani. Az optimalizált dizájn és a titán-alumínium-vanádium ötvözete a négyzetmilliméterenként 1250 Newton szakítószilárdságot is elérheti, mely sokkal nagyobb érték, mint amit a Chiron tisztán alumínium féknyergei bírnak. Már csak a hab a tortán, hogy az össztömege csupán 2,9 kilogramm.

A nyomtatási munkát jelenleg a hamburgi központú Laser Zentrum Nord, a Bugatti partnere végzi. Négy, egyenként négyszáz wattos lézer segít összeolvasztani a titánötvözet rétegeit, ezt követően 700 Celsius fokon szinterelik az alkatrészt, majd leszerelik róla az alátámasztó szerkezetet, így a féknyereg máris kész a felületkezelésre.

A féknyeregnek ezután továbbra is szüksége van a hagyományos megmunkálásra egy öttengelyes maróval, hogy a működő felületek éleit tökéletesítse - ez akár 11 órát is igénybe vehet.

– Az eredmény egy finoman megformált alkatrész, egy és négy milliméter közötti falvastagsággal, tudatta a vállalat.

A 3D-nyomtatás lassan tört be az új iparágakba. A gépgyártók a felbukkanó kihívásokon dolgoznak, melyek a gyártási sebességek és a költségek csökkentésére irányulnak, hogy a technológiát még versenyképesebbé tegyék.

Kiemelt Partnereink