Egy munkanap az Opel-gyárban, avagy hogy lesz fából motor?

Méhész Zoltán és Závecz Károly 22 éve kezdték a munkát az Opelnél, mindent tudnak a márkáról és a Magyarországon készült mind a hétmillió motorhoz volt valamicske közük. Tapasztalataikat nem tartják magukban, a gyár egyik legszórakoztatóbb zugában, dísznövényekkel körülhatárolt tanulószobát építettek, ahol famotor szerelésével készítik fel a szerelősori munkára az újfelvételese opeleseket. A folyamat általában három-négy napot át tart, a szimulációs tréning mellett munkavédelmi és egyéb oktatásokon is átesnek a jelöltek. A nyolcórás tréning rövidített változatát újságírók is kipróbálhatták, igaz, annyira belemerültünk a csapat-, illetve a háromhengeres turbómotor-építésbe, hogy több mint hat órán át dolgoztunk és tanultunk önfeledten.

Méhész Zoltán és Závecz Károly trénerek rendezik a munkafolyamatokat

Annyira belemerültünk a motorok és a szerelősori munka rejtelmeibe, hogy még a műszak végét jelző dudaszót sem hallottuk, a különböző csapatok saját zenéit (a hibát jelző Andon rendszer hangjelzéseit) elnyomta a buzgóság és a valós, az iskolapadokban soha meg nem tapasztalt tudás és tapasztalat iránti vágy belső lüktetése. Még a sok állásban elgémberedett, munkavédelmi cipővel megnehezített lábaim fájása sem tudta elvenni a kedvemet attól, hogy ne tegyek meg minden tőlem telhetőt csapatunk sikeréért, a norma teljesítéséért.

Zoli az üzleti célokat ismerteti

A tréninget az újfelvételesek mellett mindazok elvégzik, akik a szerelősori munkát támogatják, azaz az egykori Rábától megörökölt irodákban, a logisztikában, az értékesítésben dolgoznak, nekik is meg kell tapasztalniuk, mit érez, és hogyan dolgozik az a kollégájuk, aki a GM világszerte forgalmazott autóiba, többek között Opeljeibe gyártja, csavarozza, szereli a korszerű motorokat. Újabban beszállítók is sorra kerülnek, mindazok a cégek alkalmazottai, vezetői, minőségellenőrei, akik az Opel motorok alkatrészeit, különböző nagyobb és kisebb darabjait állítják elő. Ez elengedhetetlen ahhoz, hogy megértsék, mennyire fontos időben és az elvárt minőségben szállítani, illetve, hogy lássák, hogyan lesz a saját magyar termékükből, magyar motor, milyen a szentgotthárdi gyártási kultúra.

Gyártósoron a famotorok

Hatfős csapatokból előttünk már 86 csoport végzett a szerelősori akadémián a képzés tavalyi elindítása óta. Karcsi és Zoli (a csapat tagjai és a csapatvezetők rövid bemutatkozást, ismerkedést követően tegezik és néven szólítják egymást) a biztonság, a minőség és az elvárt darabszám szentháromságának sulykolásával kezdi és végzi mondandóját. A Family 1-es gyár területén felépített 30x30 méteres területen 3+3 munkaállomáson, zárt soron folyik az oktatás. Mit jelent a zárt sor? Azt hogy nincs levételi pont, tehát csak jó terméket lehet elkészíteni. Alapelv, hogy nem fogadhatsz, nem okozhatsz és nem adhatsz át hibát, azaz hibás terméket. Az újfelvételes az Andon rendszer használatát is megismeri, ezen keresztül jelzi a hibát a csapatvezetőnek, aki megoldja a felmerült problémát (csavarleesés, anyaghiány, minőségi kifogás, hibás szerszám).

Az Andon rendszer kezelőfelülete, okéval továbbítjuk a munkát

A tanfolyamon résztvevők elsajátítják a gyári munkakörnyezet sajátosságait, így nem lesz stresszes az éles munkakezdés. Megismerkednek a gyártási filozófiával, a hét veszteség elvével, illetve azokkal az elvárásokkal, amelyeket a gyár a dolgozóival szemben üzleti célként fogalmaz meg (emberek bevonása, egységesítés, beépített minőség, rövid átfutási idő, folyamatos fejlesztés).

Andon rendszer élesben. A problémát hang és képi jelzés tudatja a csapatvezetővel

Hogy miért famotoron dolgozunk? A válasz egyszerű, a valós hús-vér motor elveszi a betanuló figyelmét, elkezd érdeklődni, kérdezni: hol a himba, melyik a hidrotőke, mi ez a cső, milyen fajta ez a lánc stb. A fa alkatrészek felszerelése és leszerelése sem egyszerű időre, a rutin és a precizitás elengedhetetlen, a monotonitás azonban fárasztó és kétségbeejtő, ezért a szerelősoron másfél-kétóránként munkaállomást cserélnek a dolgozók, illetve csapatok. A famotoros szimulációs sor a Flex-gyár szerelősorával egyezik meg (dízel, benzines, kicsi, nagy, fa, alumínium, bármi jöhet rajta egymás után). Cél a folyamat gyakorlása, az ütemidő nekünk 72 másodperc, a gyári soron ennek fele, azaz 36 másodperc. Ezalatt kell az az előírt egy-hat műveletet, a megkövetelt módon (az egységes műveleti lapoknak megfelelően, amelyből több ezer van a gyárban), minőségben és sorrendben biztonságosan, ciklikusan és tömbösítve elvégezni.

Elkészült a 16 motor

A szerelősori munka egyik legfontosabb elvárása, hogy a problémát nem tussoljuk el, vagy söpörjük a szőnyeg alá, hanem az Andon rendszeren keresztül jelezzük, majd semlegesítjük, megoldjuk és tanulunk belőle, hogy a jövőben elkerülhetővé váljék.

Két csapatban dolgoztunk, véletlenszerűen kiválasztott egységekben, az első sorfutást (azaz az első műszakot) követően azonban nem hoztuk az elvárt eredményeket: sérültek a biztonsági elvek, nem volt meg a kellő minőség, ráadásul messze elmaradtunk az elvárt feladat teljesítésétől: 16 helyett csak 11 famotort gyártottunk húsz perc alatt. Ezért a csapatok a vezetőkkel együtt veszteségmenedzsmenti megbeszélést tartottak, ahol felelevenítettük a tapasztalatokat, hibákat és azt elemeztük, mi okozhatta ezt a gyenge teljesítményt. Semmi más nem fontos ilyenkor, csak hogy értéket teremtsünk, azaz a legjobbat és a legtöbbet hozzuk ki a csapatból: legyen meg időben, minőségben és biztonságban az előírt darabszám. A hét veszteség elve alapján felírtuk a négy legmélyebb problémát és kísérletet tettünk a megoldásukra: úgy véltük felesleges mozzanatokat (kulcsellenőrzés) iktatott be az első sorfutást tervező csapatvezető, alultermelés jellemezte a brigádot, mozgásveszteségről és felesleges várakozásról adhattunk számot. Egymásra vártunk, egyenlőtlenül volt elosztva a munka. A veszteségek forrását a második sorfutásra kiiktattuk és igazi csapatként egy ritmusra dolgozva a második húsz percben hiba, selejt és minőségi probléma nélkül gyártottuk le az elvárt 16 motort.

Darabokban a háromhengeres motor

A famotoros sikerek után világpremierben volt részünk, azt a háromhengeres, 115 lóerős, egyliteres SIDI turbómotort raktuk össze közösen (Karcsi és Zoli közreműködésével), amelynek gyártását jövőre kezdik meg a Flex-gyár sorain és elsőként az Adamba, később a Corsába kerül be 2014-ben.

Kész az Adam új motorja