Ami másnak szemét, az a Fordnak új motor

A plazmasugár-szórásos (PTWA) hőporlasztásos bevonatkészítési eljárást – több más, a fenntarthatóságot szolgáló innovációhoz hasonlóan – Aachenben dolgozták ki a Ford Kutatási és Innovációs Központ mérnökei. A vállalat emellett számos kutatást folytat az üzemanyag-fogyasztás és a környezeti terhelés csökkentése érdekében a kis tömegű anyagok – például az alumínium, a szénszál és a nagy szilárdságú acél – nagyobb mérvű felhasználásával kapcsolatban. Megújuló anyagokból készülő alkatrészek terén is kiterjedt kutatás-fejlesztési munkát folytat; jó példa erre a Heinz Ketchup gyártási melléktermékének számító paradicsomhéjból vagy a fás szárú növényekből készül bio-műanyag előállítása.

A motorokat ma arra tervezik, hogy hosszú évekig, kilométerek százezrein át működjenek, minden elképzelhető körülmény között. Ugyanakkor az is bevett szokás, hogy ha egy motor meghibásodik, egyszerűen új egységre cserélik – különösen akkor, ha a belsejében kellene valamit felújítani.

A plazmasugár-szórásos hengerfal-bevonat technológia segítségével azonban az elhasználódott, kopott motorblokkok újra visszanyerhetik eredeti, gyári minőségüket.

A hagyományos motorfelújítási technikák drágák, kifejezetten energiaigényesek, ráadásul öntöttvas alkatrészeket és bonyolult megmunkálási folyamatokat igényelnek. A plazmasugár-szórásos bevonatkészítés feleslegessé teszi a nagyobb méretű részegységek felhasználását, és az így megmunkált motorblokk új életre kelhet.

A könnyebb, kisebb tömegű járművek készítése fontos szerepet játszik a Ford Blueprint for Sustainability nevű tervében, s ez a törekvés az új alumíniumgyártási technikákat is magában foglalja, amelyek révén úgy csökkenthető a jármű karosszériájának tömege, hogy szilárdsága nem szenved csorbát.

A Ford F-150 nemrégiben elnyerte a 2016-os Év Zöld Teherautója címet a San Antonioban rendezett Autó és Teherautó Szakkiállításon; ebben a járműben a Ford fenntartható forrásból származó anyagokkal mérsékelte a környezeti terhelést. Az üléskárpitok reciklált műanyagpalackokból származó Repreve műszálakból készülnek, ami évente több mint 5 millió műanyagpalack újrahasznosítását jelenti. A vállalat számos környezettudatos anyagot használ, például rizspelyvával megerősített műanyagokat az elektromos kábelkötegekben, ricinusolajból készült üzemanyagvezetékeket, vagy éppen szójababból és reciklált pamutanyagokból készült üléseket.

Az iparágban elsőként alkalmaz különleges újrahasznosítási koncepciót az F-150 gyártása során. Az autó karosszériaelemei hatalmas alumíniumlemezekből készülnek. A sajtolási eljárás után lehulló fölösleget eddig “másodlagos minőségű” alumíniumként kezelték, de ezt az anyagot a Ford ezentúl újrahasznosítja a présüzemben, vagyis nem hulladékként kezeli.

A tömegcsökkentés filozófiája a jelenlegi európai modelleknél – többek között a B-MAX, a Fiesta, a vadonatúj Mondeo és a vadonatúj S-MAX esetében – is érvényesül, így ezek az autók a magasabb szintű fenntarthatóság mellett is szilárdabbak, biztonságosabbak és könnyebbek lettek.

A vadonatúj Mondeoban az iparágban első alkalommal használtak fel az A-oszlopokhoz, a B-oszlopokhoz és a tetősínekhez hidroformázott, nagy szakítószilárdságú acélt. A négy- és ötajtós modellek csomagtérajtajának belső szerkezete magnéziumból készül, körülbelül 40 százalékos tömegcsökkentést eredményezett a hagyományos acélszerkezethez képest.

A vállalat mérnökei most új gyártási eljárásokon dolgoznak, amelyekkel olcsón és nagy mennyiségben állíthatnak elő szénszálas részegységeket a jövő Fordjaihoz. A szénszálas kompozitokat már évek óta használják repülőgépek és versenyautók gyártásához, mivel extrém kis tömegükhöz komoly terhelhetőség társul. A Ford ezen a téren együttműködik a DowAksa vállalattal, s a közös kutatás a szénszál-komponensek gyártásához szükséges energiamennyiség csökkentésére, a nyersanyagok árának mérséklésére és a reciklálási eljárások kidolgozására is kiterjed.