Egyre nagyobb teret kap a Knorr-Bremsénél az ökohatékony járműtervezés

Az ökodizájn jegyében több innovatív és környezetbarát megoldás született már a Knorr-Bremsénél. Kiemelendő például a magyar mérnökök által újratervezett vasúti fékvezérlő panel, ami nemcsak formája és mérete miatt innovatív, de 90 százalékkal könnyebb is az alumíniumból forgácsolt elődjénél.

A májusban bemutatott termék különösen érdekes, hiszen az iparágban úttörő technológiának számító 3D fémnyomtatással állították elő. A termékről bővebben az autopro.hu korábbi cikkében olvashatnak.

A környezetvédelmi szennyezés csökkentésével kapcsolatos további fejlesztésekről Godó Mónikát, a Knorr-Bremse ECO-Design koordinátorát kérdeztük.

Hogyan látják a Knorr-Bremse Magyarországnál, milyen irányban haladnak tovább a fejlesztések, hogy a vasúti szállítás megfelelhessen a környezetvédelmi elvárásoknak?

Godó Mónika: A környezetvédelmi elvárásokat nálunk két csoportra lehet bontani, az egyik a jogszabályi megfelelőségek, amit minimum elvárásnak tekintünk és maximálisan igyekszünk megfelelni nekik. A másik, pedig a vevői elvárások. A vevőink a vasút ipari szerelvények, vonatok, villamosok, metrók gyártói. Követelményeikben kiemelkedő az energiahatékonyságra való törekvés, a kémiai biztonság, a termék újrafeldolgozása és újrahasznosíthatósága, valamint a termék karbon-lábnyomának csökkentése. (A kémiai biztonság alatt, a tudatos anyaghasználatot és a veszélyes anyagok kiváltását értjük.) Fékrendszereink fejlesztése során a felsorolt szempontokat kiemelten vesszük figyelembe.

Önök vasúti fékrendszerekhez gyártanak részegységeket: fékmechanika, fékvezérlés és levegő ellátás. Melyik területen volt nagyobb műszaki fejlődés az elmúlt évtizedekben? Milyen szerepet játszott a budapesti gyár ebben a munkában?

Dr. Kovács Attila, fejleszési igazgató: Mindhárom termékvonal a saját követelményrendszerében fejlődik, így azok összehasonlítása nehéz. A fékmechanika területén a hidegállóság, tömegcsökkenés, illetve környezeti hatásokkal szembeni ellenállóképesség javítása volt a hajtóerő. Ennek eredményeként a kompakt termékcsaládunk új generációját, az új generációs tuskós és tehervonati egységeket, illetve a könnyített kivitelű fékollót teljes mértékben Magyarországon fejlesztettük és gyártottuk. A másik területeken hasonló tendenciák mellett a magasabb elektronizáltság, fejlettebb diagnosztika jelentette a fő hangsúlyt. Ezeken a területeken a termékportfolió összetettebb, de gyakorlatilag minden új eredményben megjelenik a magyarországi mérnökök vagy termelőszervezet munkája. A termékek funkcionális fejlesztése mellett a technológia folyamatos fejlesztése is zajlik. Az Ipar 4.0 megoldások mellett a cégcsoporton belül egyedül a budapesti telephely kezdte meg a 3D fémnyomtatás bevezetését, amellyel iparágon belül is vezető szerepet töltünk be.

Lassan 10 éve, hogy bevették az új üzleti irányítási rendszerüket, Rail Excellence – Vasúti Kiválóság elnevezéssel. Ebben az önök vezetése is szerepet játszott. Mennyiben segíti a rendszer a munkájukat napjainkban?

K.A.: Az autókat gyártják, a vonatokat építik, ezzel a mondattal szoktuk bemutatni a két iparág közötti különbségeket. Az egyediség továbbra is sajátossága a vasúti járműgyártásnak, de a magas minőség és megbízhatóság feltétele a szaktudás és a magas szintű ellenőrzés mellett a rendszer stabilitása. A REX ennek az alapjait erősítette meg és garantálja a folyamatos fejlődést.

Milyen környezetvédelmi célokat szolgáló projektjeik vannak most?

Godó Mónika: A karbon semlegesség jegyében a Knorr-Bremse Budapest telephelyének energiaellátását 100 százalékban megújuló forrásból származó „zöld” energia vásárlásával fedezzük. Valamint a meleg víz ellátást a napsütötte órák számától függően napkollektorok biztosítják. Ezen törekvéseinket jutalmazták az Energiahatékonysági Kiválósági Pályázat keretében és 2019-ben elnyertük az Energia Hatékony Vállalat díját.

Mennyiben változott meg a Knorr-Bremse termékeinek alapanyaga az eco-design tervezés hatására? Megjelentek új anyagok a gyártás során?

G.M.: Nem kifejezetten új anyag használata jelent meg, de van olyan alkatrész, ahol a régi verzió vasból készült, az új már alumíniumból, aminek hatására jelentősen csökkent a termék tömege.

Milyen arányban használnak részben, vagy teljesen újrahasznosított anyagokból készült alkatrészeket?

G.M.: Termékeink körülbelül 98 százaléka fém, ennek következtében az alkatrészeink nagyjából 30 százaléka másod (újrahasznosított) nyersanyag felhasználásával készül.

Az eco-design beindítása óta mennyivel csökkent a cég karbonlábnyoma?

G.M.: A KBU telephelyére vonatkozóan nem végeztünk számításokat, de termékeinknek körülbelül 5-50 százalékos a karbonlábnyom csökkenése a fejlesztésektől függően. Az eco-design szemlélet terjedése közvetlenül a tömegcsökkentési elvárásokban látszódik, hiszen a járművek energiaigénye a mozgatott/fékezett tömeggel arányos, ami a teljes életciklusra vetítve a legnagyobb szén-dioxid faktor lehet.

Anyagilag mennyire éri meg ez a környezethatékonyabb működés?

G.M.: Egyértelműen társíthatók költségmegtakarítások a környezettudatos fejlesztésekhez, melyek mértéke projektenként és alkatrészenként eltérő.