Így válhat sikeressé a digitalizáció

Mauricio Casares, a Schneider Electric Kentucky állambeli Lexingtonban található üzemének intelligens gyárfejlesztésért felelős vezetője 2017-ben tagja volt annak a csapatnak, amely egy robusztus, szabványosított üzemi digitalizálási eszközkészletet dolgozott ki. A vállalat már régóta alkalmazott digitalizált megoldásokat, de jellemzően üzemenként eltérően, csupán egyes területekre fókuszálva.

Sokkal több értelme volt egy szabványosított eszközkészletnek, mintha ezeket az egyedi rendszereket próbálták volna meg implementálni a többi üzemben. Miután azonban a Schneider Electric kifejlesztette az eszközöket, ki kellett találnia, hogy Észak-Amerikában található 35 üzeme és elosztóközpontja közül melyek a legjobb helyszínek a sikeres bevezetéshez. A Schneider Electric döntéshozatali folyamata példaként szolgálhat minden olyan gyártó számára, amely IoT-alapú felügyeleti rendszereket szeretne bevezetni.

A hálózati infrastruktúra és az IoT-rendszerek könnyű telepíthetősége kulcsfontosságú szempont volt, de a legsikeresebb digitális fejlesztéseket mégsem a technológia, hanem a folyamatok és az emberek határozták meg.

„A célüzemeknek rendelkezniük kell valamilyen Lean-programmal. Ha nincs Lean-program, akkor nehéz a semmire ráhúzni a digitalizációt” - mondja Casares hozzátéve, hogy ez a siker első pillére.

A digitalizálás felkarolása a Lean módszerrel

A digitalizációs eszközök bevezetése a Schneider Electric-nél a vállalat Lean koncepcióit követi. Az első célok minden új, az egész üzemre kiterjedő IoT-rendszer esetében az összes munkafolyamat és a berendezések teljes hatékonyságára vonatkozó adatok rögzítésére és elemzésére összpontosítanak.

Az üzemek csak akkor tudják maximálisan kihasználni ezeket az adatokat, ha már rendelkeznek a teljesítményre vonatkozó információk megosztására szolgáló rendszerekkel. Például napi megbeszélésekkel, amelyeken az előző műszakok eredményeit vitatják meg. Az is fontos, hogy a jelölt üzemek fel tudják térképezni a kezelői kompetenciákat, például a hatékonyságot vagy a hibaarányt, hogy az első, legfontosabb lehetséges folyamatjavítási lehetőségeket célba vehessék.

„Az alapokkal kezdjük, összhangban a Lean programmal, majd haladunk tovább” - mondja Casares. Az állapotfigyelés, a prediktív karbantartás és az IoT-architektúra által lehetővé tett összes többi, fejlettebb rendszer később jön.

A Schneider Electric 66 éves lexingtoni üzeme elosztószekrényeket és biztonsági kapcsolókat gyárt. Az üzem már régóta működő, sikeres Lean-programmal rendelkezett, amikor a digitalizálási projekt elkezdődött. A digitális frissítés után a kézi adatfelvételt IoT-eszközök váltották fel, a digitális műszerfalak pedig valós idejű elemzést biztosítottak.

A digitalizációt támogató egyéb tényezők

A nagymértékben hálózatba kapcsolt lexingtoni üzem éppen egy egyedi MES-rendszer fejlesztésének közepén járt, amely olyan digitális struktúrát biztosított, amire Casares és kollégái az új eszközkészletet alapozták.

Egy vadonatúj hálózati infrastruktúra telepítése egy üzemben veszélyt jelent a szabványos digitalizálási eszközök szempontjából, mondja Casares. Az üzem vezetése izgatottá válhat az új szerverek, kábelezés és IoT-eszközök által megnyitott lehetőségek miatt, és olyan kísérleti projekteket erőltethet, amelyek lelkesedést keltenek ugyan, de nem skálázhatók, és ez eltérítheti az üzemeket a digitalizálási tervtől.

Egy másik tényező, amely a Lexingtonnak kedvezett: az automatizálás magas foka. A modern gyártóberendezések nagyobb valószínűséggel támogatják az Ethernet-kapcsolatot.

„Nos, egy üzemnek automatizáltnak kell lennie ahhoz, hogy digitalizálható legyen? Azt mondanám, ez 50 százalékban igaz, azaz nem feltétlenül. Lehetnek félautomatizált berendezések, vagy akár kézi berendezések is a megfelelő érzékelőkkel az eszközökben, amikkel elkezdhetjük az információgyűjtést” - mondja Casares.

Lexington egy másik előnyt is biztosított a szabványosított eszközök kifejlesztéséhez, amelyeknek figyelembe kell venniük az üzemek és műveletek széles skáláját: a vertikális integrációt. A bélyegzés, a műanyag fröccsöntés, a galvanizálás, a félautomata összeszerelés és a festés mind ugyanabban a lexingtoni létesítményben történik. Az üzem robusztus mintát kínált egy olyan átfogó digitalizálási eszközkészlet kifejlesztéséhez, amely a gépek széles palettájára alkalmazható.

Az üzem digitalizálási vezető szerepének megteremtése

Az új eszközrendszer technikai fejlesztésével egyidejűleg a lexingtoni üzem stratégiai változásokat is végrehajtott a projekt hosszú távú támogatása érdekében.

Az üzem egy „intelligens gyár bajnokot” választott, aki az üzem digitalizálási ütemtervének követésével irányítja az üzem új eszközökre való átállását, például nyomon követi a számítógépekre vagy érzékelőkre vonatkozó szükséges tőkekérelmeket, hogy a projekt a tervezett ütemterv szerint haladjon.

Ahelyett, hogy kijelölnének valakit, aki az intelligens gyárak programjainak változásmenedzsmentjével foglalkozik, inkább az üzemvezetőre vagy a gyárigazgatóra bízhatják a feladatokat. Ez azért előnyös, mivel a digitalizálási rendszerek olyan információkat szolgáltatnak, amelyek elősegítik a sikert.

Egyes gyárak lemaradhatnak

Tizenegy Schneider Electric-gyár küldött képviselőket a lexingtoni üzembe az új digitális eszközök kifejlesztése során, és azonnal át is vették azokat. Casares szerint a Schneider Electric észak-amerikai gyárainak fele szkeptikusan állt az új eszközökhöz, az üzemek tíz százaléka pedig egyenesen érdektelen volt.

„Azok az üzemek, amelyek úgy döntöttek, hogy kimaradnak a programból, azok lemaradtak” - mondja Casares.

A lexingtoni üzem, amelyet a Világgazdasági Fórum a negyedik ipari forradalom és a fenntarthatóság mintájának nevezett, a Schneider Electric legjelentősebb Ipar 4.0-ás sikertörténete – írja az Industry Week.