Hibák a köbön – Analízis a szériagyártásban

A TRIGO részéről Kozári Benedek, szolgáltatásfejlesztési és innovációs menedzser, valamint Völgyi Ákos, szolgáltatás technológiai szakértő fejtik ki szakmai véleményüket azzal kapcsolatban, hogyan zajlik és kellene, hogy megvalósuljon a szériagyártásban felmerülő minőségügyi hibák feltárása, a problémák megoldása.

Habár az autóiparban széles körben elterjedt Global 8D módszer egy általános keretet ad a külső és belső reklamációk megoldására, a hibák gyökerének kiderítésére számtalan egyszerűbb és összetettebb megoldás létezik, melyek használata komplex hibák esetén részletes tervezést igényel. Ezen cikk célja nem a teljes problémamegoldási folyamat vizsgálata, hanem a gyökér-ok elemzés.

Az autóiparban köztudottan az idő kritikus tényező, és az analízis integrálása elengedhetetlen folyamat a hatékony hibafeltárás érdekében. A vizsgálat többek között a termék összetevőire, gyártási folyamatára és a környezet hatásaira terjed ki, lépésről lépésre zárva ki az egyes tényezőket és meghatározva a hiba valódi okozóját.

A gyakorlatban azonban kevésbé az analitikus megközelítés érvényesül. Egy hiba fellépésekor berögződésekre hagyatkozva kezdődik el annak feltárása általában vizsgálati terv elkészítése nélkül. Az alapanyag-beszállítók hibás teljesítése az egyik leggyakoribb feltételezés. A tapasztalatból következtetés főként az időnyomásnak köszönhető, mely a termelésből és a vevőtől érkezik. Éppen ezen időnyomás miatt nagyon fontos a probléma feltárásának és megoldásának megtervezése, így elkerülve az időveszteséget, a felesleges vizsgálatokat, elemzéseket és hibás döntéseket.

Tipikus jelenség, hogy a visszatérő incidensek előzményeit, korábbi adatait, és sok esetben a megoldását nem tárolják, vagy ha mégis, azt hiányosan és nem kereshető / ergonomikus formában.

Gyakran a hibakép ugyanazt mutatja, mint korábban és ilyenkor könnyen feltételezhető, hogy a megoldás is ugyanaz. Azonban előfordul, hogy az okokat máshol kell keresni. Érdemes továbbá szem előtt tartani a tényt, hogy a mérőrendszer „csalhat”, ezért nem feltétlenül a gyártási folyamat okolható rossz értékek esetén.

A legkockázatosabb a „magától megszűnő” probléma, amelyről azt gondolják a gyártásban a szakemberek, hogy ők maguk oldották meg. Valójában félreértelmezték a gyökér-okot és nem az adott problémát orvosolták.

A gyökér-okok félreértelmezése mellett előfordul, hogy félbeszakad a problémamegoldás a hiba ideiglenes „megszűnésével”, és a vizsgálatok nem folynak tovább. A helyes problémamegoldás tehát több okból kifolyólag hiúsulhat meg. Okozhatja a probléma hibás értelmezése, megfogalmazása; az érintett szakemberek bevonásának hiánya vagy a múltbeli tapasztalatok és a szubjektív ítélet - alkotásból eredő gyökér-ok elemzés. Gondot okozhat továbbá az ad-hoc elemzések és tesztek előzetes tervezés nélküli végrehajtása, hiszen amennyiben a tesztek nincsenek logikusan felépítve, a megoldás sem lesz logikus és valós a végeredményben.

A probléma valós megoldásáig rögös az út és számtalan veszély állhat fenn, amelyek rossz irányba terelhetik a hibafeltárást:
• Több terület dolgozik ugyanazon a problémán, azonban egymástól függetlenül, összehangoltság nélkül.
• Készül vizsgálati terv, azonban kimondottan előfeltevések alapján (koncentrálva a vélt hiba okaira), amely nem tér ki az összes lehetséges okozóra, és azok kölcsönhatására.
• Elmarad a hiba reprodukálása, pedig csak így lehet megbizonyosodni arról, hogy a valós technikai gyökér-okot találtuk meg. Ez esetben a megoldás (javító akciók, preventív intézkedések) sem a valós problémát fogja kezelni.
• Nincsenek használható előzményadataink, még akkor sem, ha az adott gyökér-ok már másik területen / soron megoldást nyert (hatékony adatbázis hiánya a korábbi problémamegoldásokról).

Az említett - leggyakoribb - eseteken kívül további faktorok is befolyásolhatják a műveletet, amelyek megakadályozhatják a hiba feltárását. A hatékony problémamegoldáshoz elengedhetetlen a hiba és a hibakép tényleges megértése, és annak pontos megfogalmazása. Ezt követően egy dedikált csapat létrehozása a szakértői kompetenciák alapján. Kifejezetten fontos a csapat vezetőjének személye, aki összefogja a probléma megoldási folyamatot, és meghatározza a feladatokat, elkészíti a vizsgálati tervet.

Vizsgálati tervek két típusát különböztethetjük meg a teljes folyamatot tekintve:

Vizsgálati terv I. („Soft” hibaanalízis):

• Mérőrendszer-elemzés: fennáll valóban a hiba, vagy csak hibának látszik? A belső incidensek észlelésekor általában nem merül fel a mérőrendszer meghibásodásának lehetősége, így annak ellenőrzése is elmarad.
• Adatelemzés: folyamatparaméterek, beszállított alapanyag adatok, nyomon-követhetőségi (trace) adatok vizsgálata és összehasonlítása a korábbi adatokkal. Például t-próba, f-próba, egyéb statisztikai próbák, SPC adatok, stb.
• A rögtönzött adatelemzéssel párhuzamosan megkezdődik a potenciális gyökér-okok gyűjtése és a későbbi tesztekkel történő számbavétele vagy esetleges kizárása a következő minőségügyi módszerek, eszközök segítségével: halszálka diagram (ishikawa), 5Whys, Drill deep, FTA (failure tree analysis), Shainin®, 6Sigma DMAIC.
• Hibás darab összehasonlítása az első-mintákkal (PPAP darab, mester minta).
• Az aktuális problémához hasonló esetek gyökér-okainak és megoldásainak vizsgálata adatbázisban (abban az esetben, ha a rendszer létezik, és naprakész).

Vizsgálati terv II. („Hard” hibanalízis):
• Analízis és tesztek megtervezése (Pl. mikroszkóp, CMM, X-ray, CT, SEMEDX, keresztcsiszolat, cross-check, stb.), azok összefüggései (mit miért), figyelembe véve a ráfordítandó időt, és költséget, használva a DoE (Design of Experiment) alapokat.
• Tesztek végrehajtásának sorrendje, a kiértékelések szakaszai (mikor és miért akkor).
• Esetleges külső szakértő, labor bevonása.

A két vizsgálati terv lebonyolítása után a végső lépés a vizsgálatok eredményeinek, a probléma megoldásának (mind korrektív és preventív) rögzítése egy ergonomikus, könnyen kereshető adatbázisban.

Minél alaposabb, precízebb az adatbázis tartalma, a jövőben annál egyszerűbben, gyorsabban és költséghatékonyabban kezelhetőek a technikai problémák és incidensek.

(x)

Hírlevél feliratkozás

Kiemelt partnereink