Lamborghini motort építettünk Győrben

Szerző: Biró Csongor | 2016.01.08. 09:10

Szakmai napon mutatta be az Audi Hungaria azokat az okos just in time megoldásokat, amelyek hatékonnyá teszik a motor- és járműlogisztikai folyamatokat. Magunk is kipróbáltuk a rendszer működését.

A győri vállalat megalakulása óta nagy hangsúlyt fektet hatékony logisztikai rendszerei kialakítására, amelyet az utóbbi években számos innovatív megoldással fejlesztett tovább. Ezekből kaptunk egy csokorra valót azon a logisztikai szakmai napon, amelynek csúcspontján mi magunk raktunk össze egy árukosarat olyan alkatrészekből, amelyeket percekkel később egy Lamborghini Huracanba kerülő V10-es motorba építettek be. De ne szaladjunk előre, jöjjenek a száraz tények!

Napi 8850 motor

A motorgyár logisztikájába Molnár Ádám vezet be minket, aki elmondja, hogy az egész földgolyót ellátják négy-, öt-, hat-, nyolc- és tízhengeres motorokkal és azok alkatrészeivel a brazíliai Sao José dos Pinhaistól egészen a thaiföldi Chiang Mai-ig (Ducati). A győri gyárban 5 millió négyzetméteren több mint 11 ezer dolgozó tevékenykedik, ám a vállalat lépésenként haladt a fejlődés útján: 1994-ben indult az R4 Otto-, 1997-ben a V6 dízel-, 2000-ben az R4 dízelmotorok gyártása, 2001-ben a műszaki fejlesztés megteremtése követte, 2002-ben beindult a V8-as, a V10-es, majd 2003-ban a V6-os Otto-motorok összeszerelése, 2005-ben következett a szerszámgyár felépítése, ami közel 100 ezer négyzetméter logisztikai területet eredményezett.

2013 új fordulópontot hozott a logisztikában is: elkészült az Audi Hungaria új járműgyára, így napjainkban a vállalat négy fő tevékenységre koncentrál: a motor- és járműgyártásra, a szerszámkészítésre és a műszaki fejlesztésre.

Molnár Ádám és Kauschitz Emil

Molnár Ádám egy kis aktualitással rázza fel a hallgatóságát a történelmi visszatekintésből: tegnap is sikerült elérniük a napi tervet, azaz 8850 motor gyártottak le. Taps helyett további tények következtek: 200 motorvariánst, 14 ezer 400 alkatrészt állítanak elő, 740 beszállítóval van kapcsolatuk csak a motorgyártás terén, 30 vevő konszern telephelyet szolgálnak ki világszerte, 4464 fizikai dolgozó és 1483 szellemi dolgozót foglalkoztatnak, köztük 250 szakképzett logisztikust. 2015-ben közel kétmillió erőforrást gyártottak, így a győri sorozatban második éve a világ legnagyobb motorgyára. Kiemeli a motorok közül az EA888 világmotort, amelyből ugyan csak 606 ezer készül Győrben, mégis a világon ebből elkészülő 2,002 millió motornak Győrben van az irányító központja. Naponta kilencezer ilyen motor készül világszerte (Győrben 2500), de a gyártási folyamatokat, a fejlesztést, az alkatrészellátást a Kisalföldön szervezik, napi ezer alkatrészt szállítanak például Kínába is.

Napi 640 autó

A gyakorlati tapasztalatok előtt a járműlogisztika titkait Kauschitz Emil fedi fel. Ismerteti a négy üzletágat (présüzem, karosszériaüzem, lakkozó, szerelde), ahol összesen több mint háromezren dolgoznak, mintegy két négyzetkilométer területen napi 640 autót szerelve össze. A gyár éves kapacitása 160 ezer, a csúcsra járatás még messze van, de a fejlődés nagy léptékű: míg 2005-ben 12 ezer 115 autót gyártottak itt, addig 2014-ben már 135 ezret. A járműgyárban logisztikai területen 173 direkt, 49 indirekt mérnök dolgozik, 888 szériabeszállítóval, hat szolgáltatóval vannak napi kapcsolatban, 12 ezer vásárolt alkatrészt mozgatnak a logisztikusok, a napi volumen 15 ezer 250 köbméter, a komissziózott anyagcsoportok száma 156.

A készáru 30 százaléka teherautón, 70 százaléka vasúton hagyja el a gyárat. Ingolstadt-Győr viszonylatban az Audi vonats naponta hoz alapanyagot, majd visz vissza kész terméket, illetve göngyöleget. Helyben 20 beszállító épült be, just in time rendszerben szállítanak, együtt lélegeznek a győri munkásokkal, technológiai folyamatokkal.

A top öt beszállítóból (VW, Lear, HBPO - frontend, Thyssenkrupp – hátsó híd, cornermodul, Rehau – lökhárító, küszöb burkolat) négy rendelkezik győri telephellyel. A top 20 beszállítóból 14-en a közeli Rudolph Logisztikától szállítanak kész-, félkész terméket, vagy alapanyagot, mindezt a gyártási ütemhez igazítják, olyan sorrendben, ahogy kell. Mellettük külön logisztikával rendelkezik a Rehau, a Lear, a PTG, a Panopa. Közülük a PTG új, 2015 márciusa óta szállít komplett kerekeket. A gyár területén a logisztika koronáját a két logisztikai központ (LOC) jelenti, amelyek közül a kettes számút 2015-ben adták át együtt egy híddal, amely az első magánkézben lévő híd (közúti-vasúti ráadásul) Magyarországon. A két LOC területe 80-80 ezer négyzetméter.

Emiltől Ádám veszi át a szót és ismerteti, hová is kerülnek az autók. A németek a termelés közel 15 százalékát veszik meg, az USA 30,8 százalékát, Európa (németek nélkül) további 30 százalékát. A napi szállítás aránya a gyárba be 350 kamion, ki 310 kamion, vasúton 55 vagon megy ki és be is. Kész autókkal 32 vagon hagyja el a gyárat a hét hat napján. A jövőről sokat sejtetően annyit árul csak el Molnár Ádám, hogy 77 hektár van még kihasználatlan területként az Audi Hungaria birtokában, így bármi megtörténhet.

Navigáció a gyárban

Hogy megtapasztaljuk, miként kerül a bejövő alkatrész a motorokba, illetve az autókba, Erdélyi Zsolt szállítmánytervező segítségével mi magunk is részt veszünk a folyamatokban. Egy új kommunikációs platformra támaszkodhatunk a gyár területén, ezt akkor kapja meg egy sofőr, amikor behajt a kapun. A teherautó irányítása telematikai rendszerrel zajlik, a sofőr a navigációs eszközön kapja az utasításokat, az a saját nyelvén kommunikál, ismerteti a rakodóhelyek, parkolók helyzetét, a jármű folyamatosan nyomon követhető. A kamionok és a platós kocsik (belső logisztika) megállóinál egy RFID-technológia által támogatott szemléltető rendszer segíti az ütemidők betartását és a szállító eszközök nyomon követését. Az alkatrészek követése az árubeérkezéstől kezdve online zajlik, a valós idejű információáramláshoz rádiófrekvenciás szkennerek állnak a motorlogisztikai területeken dolgozók rendelkezésére (mi is kipróbáltuk, olyan, mint egy áruházi kódleolvasó).

Ilyent kapnak a kamionsofőrök is

A LOC 2-őt kilenc hónap alatt építették meg, ezalatt és kialakították az áruátvételi csarnokot, illetve a közúti infrastruktúrát is. A korábban megemlített 400 méter hosszú magánhídon áthaladva a magasból két világ tűnik elénk: jobbra a modern Audi-gyár, balra pedig az, ami az egykori vagongyárból megmaradt. Tündöklő alumínium szemben a szomorú rozsdával.

Irányított logisztika

Az árubeérkező csarnokban egy Audi A4 allroad csomagtartójából kék ládát pakolunk egy platós kocsira, beolvassuk az alkatrészek kódjait és a megfelelő szállítólevelek kinyomtatásával és elhelyezésével elindul az alkatrészek belső mozgása. Horváth Emese logisztikai tervező vezet végig a folyamaton. A külsős dolgozókkal együtt több mint 2000 dolgozónak adnak munkát a 14 focipályának megfelelő területen. A 11 ezer négyzetméteres árufogadóban nincs nagy nyüzsgés, a 16 teherkocsi beállóból alig kettőnél van mozgás, minden bizonnyal az újságírók miatt csökkentették pár órára a terhelést - hogy ne legyünk útban. A fiatal logisztikusok elmondják, hogy naponta 200 teherautó a forgalmuk, 1500 tonna alkatrész érkezik. Targoncáik átlagban naponta 300 kilométert tesznek meg, az információátadás online történik, az SAP vállalatirányításba is bekerülnek az adatok, a VW-konszernen belül elsőként.

Komissiózás felsőfokon

A kísérleti alkatrészek logisztikáját Baksa Zsolt, Kutas József és Gondor Andrea mutatja be. A kísérleti motorfejlesztő központban a jövő motorjain dolgoznak, itt készülnek a prototípusok és itt zajlik az egyes termékek, alkatrészek optimalizálása, mérése, analízise, valamint tesztje is.

Gondor Andrea bemutaja a Haenel lift működését

Az egységnél alkalmazott okos logisztikai megoldások egyike az egyedi komissiós kocsi, valamint az SAP-vezérelt liftes magas raktár a kis alkatrészek számára. Egy éve helyezték üzembe, remek a hatékonysági mutatója elég csak arra gondolni, hogy 10,12 négyzetméteres területen 142,5 négyzetméternyi tároló hellyel rendelkeznek. A tároló kosarak 7,5 centi magasak, az RFC-rendszer révén valós idejű a könyvelés, az adatokat belső hálózaton továbbítják, kétoldalú a kommunikáció, a hibák feltárása azonnali, az alkatrészeket por- és szennyeződésmentesen tárolják. Mi is kesztyűt használunk a kipróbálásakor. 53 tálcán 400 tároló dobozt tartalmaz a Lean lift, összesített terhe 21 tonna, de akár 60 tonnáig is bővíthető. Átlagban 1350-1750 alkatrészt tárolnak benne. Az új lift alkalmazásával háromszor gyorsabb a komissiózás.

A lézer pointer rendszernek (mindig azt a területet világítja meg, ahonnan az alkatrészt ki kell venni) és az online vizualizációnak (monitoron jelzik a kivétel helyét) köszönhetően a folyamatok biztonsága is nőtt.

V10-es születik

Nem lazsálunk, alig kóstolunk bele a komissiózásba, máris egy újabb feladattal kell megbirkóznunk. Szilágyi Tamás és Hornberger Szabina a logisztikai tervezés és a gyártósor-ellátás rejtelmeibe vezet be. A motorszereldébe megyünk, a prémium, V8/V10-es motorokkal foglalkozunk. A szériaraktárban naponta 130 palettán 2000 cikkszámot mozgatnak ládás egységekben (nagyobb alkatrészek) és árukosarakban (kisebb alkatrészek). Egy árukosárba kizárólag egy adott motor alkatrészei kerülnek, majd ezt követően az árukosár együtt utazik a palettával a gyártósorhoz. Ezáltal a sori készlet minimalizálható, a gyártási idő csökkenthető és az ergonómia tovább javítható. Az árukosár összeállítás egyszerű feladat, másodjára segítség nélkül ment nekem is. Csak oda lehet nyúlni, ahol zölden világít a lámpa (pick by light módszer, a piros lámpa jelzi, hogy nem abból a tárolóból kell kivenni az alkatrészt), az alkatrész tárolóból egyszerre csak egy alkatrészt lehet kivenni, ábra mutatja hová kell tenni, és minden információt, utasítást közölnek velünk az árukosár összeállítására szolgáló tologatható kocsi képernyőjén. Két V10-esnek is részt vettem a szerelésében, igaz csak néhány kábelkorbács, pár tartóelem és csavarkupak járt a kezemben.

Hornberger Szabina összeállítja az árukosarat

Kezükben van az irányítás

Nemcsak a motor-, hanem a járműlogisztikában is okos megoldásokat vezettek be a folyamatok optimalizálása érdekében. Döbörhegyi Ákos logisztikai koncepciótervező megmutatja, miként biztosítja a karosszériaüzem, a lakkozó és a szerelde közti folyamatos és kiegyensúlyozott termelést a járműirányítás.

Döbörhegyi Ákos magyaráz

Az irányítóközpont úgy néz ki, mint a NASA, vagy egy rendőrkapitányság diszpécserközpontja. Sok fiatal ül sok számítógép előtt és az egyik falat kivetítők, hatalmas monitorok borítják, mindegyikük más-más folyamatot ábrázol.

Járműirányítás

Az itt dolgozók folyamatosan felügyelik a termelést befolyásoló tényezőket és szükség esetén beavatkoznak. A hatékony és stabil termelést szolgáló eszközök egyike a teljesen automatizált magas raktár a karosszériák számára.

Karosszéria raktár

A raktárban 546 karosszéria egyidejű tárolására van lehetőség, amelyeket tetszőleges sorrendben vehetnek igénybe a gyártáshoz. Sok lépcsőt mászunk meg, nehéz a levegő, élettelen és robotizált a működés, az egész raktár egy gép, rideg hidegségét egy-egy élénk sárga karosszériájú Audi TT hangtalan megérkezése dobja fel, vigyázni kell hová lépünk, érzékelők és szkennerek irányítják a robotizált mozgatást. Mintegy száz nyers és 250-300 fényezetlen karosszéria fogad bennünket. Óránként 35 ki- és beraktározást tud elvégezni az intelligens gép, a lakkozott és nem lakkozott karosszériák együttes kezelése hungarikum.

Hangra dolgoznak

Annak érdekében, hogy a megfelelő alkatrészek a kívánt időpontban érjenek a gyártósor mellé, több összetett logisztikai folyamat összehangolására, megbízható láncolatára van szükség. A korábban már említett komissiózás az egyik legfontosabb láncszem (az alkatrészek irányított, járműspecifikus összeállítása). Ehhez egy korszerű, hangalapú pick-by-voice rendszer nyújt támogatást, amely megoldás a papírmentes járműgyártás előfutára. Gráczol Zsolt útmutatásaival kipróbáljuk ezt is, nem megy olyan könnyen, mint a kísérleti üzemben tesztelt tabletes segédrendszer, amely egy kis képernyőn mutatja, hogy melyik ládából hány alkatrész kell a kosárba (pick by tablet). 

Gráczol Zsolt ismerteti a pick-by-voice rendszert

Az Audi Hungaria ezen innovatív megoldások mellett az energiaellátás terén is új mértéket állít: a logisztikai központ klímasemlegesen működik, miután 2015 decemberétől évente 8000 megawatt geotermikus hőerőműből nyert energiát használ. De ez már egy másik történet, ami újabb szakmai nap után kiált.