Álláshirdetések
Events / Courses
Legfrissebb híreink
Számos újítással készül az idei szezonra a BME Formula Racing Team
2024.04.25 16:20
Ellentmondásosak a számok az abroncs-értékesítésben Európában
2024.04.25 15:23
Rekordot döntött a Toyota
2024.04.25 13:23
Hússzorosára nő a hazai ipar energiatárolói kapacitása
2024.04.25 12:22Autopro Blog
Autopro a Facebookon
Galériáink
Adatelemzéssel tartja mozgásban a karosszéria-gyártósort a Ford
Fotó: Ford MyNewsDesk
Több mint egy évszázaddal azután, hogy a Ford elsőként kezdte el alkalmazni a mozgó szerelőszalagot, a vállalat immár a big data adatfolyam segítségével jelzi előre a gyártósor potenciális meghibásodásait, még mielőtt azok bekövetkeznének.
A gyártási folyamatban késedelmet okozhatnak a gépsorok meghibásodott alkatrészei, amiket javítani vagy cserélni kell. A Ford a valenciai helyi egyetem robotika tanszékének szakembereivel együtt megoldotta, hogy a Valencia karosszériaüzem mérnökei egy okostelefonos alkalmazás révén azonnali riasztást kapjanak, ha bármelyik alkatrész lassulni látszik, ami arra utalhat, hogy hamarosan meghibásodik.
A big data-alapú rendszer 2019 eleji bevezetése óta több mint egymillió eurót sikerült megtakarítani. A rendszer emellett abban is segít, hogy a gyártóüzem tartani tudja a szállítási határidőket, és gondoskodik arról, hogy a Ford-vásárlók időben megkapják új autóikat.
Érzékelők figyelik a teljesítményt
Eduardo Garcia Magraner, a Valencia karosszériaüzem gyártási igazgatója állt elő a rendszer ötletével, miután felfigyelt arra, hogy a romló állapotú gépek működése lelassul. Erre a megfigyelésre alapozta doktori disszertációját, illetve a „miniterm”-ek kifejlesztését; ezek az üzem gépeibe integrált érzékelők észlelik a teljesítmény csökkenését, és az információt közvetlenül a mérnökök telefonjára továbbítják.
Fotó: Ford MyNewsDesk
„Ez egy huszadik századbeli újítás huszonegyedik századi továbbfejlesztése. Az, hogy előre meg tudjuk határozni, hol és mikor kopnak el vagy hibásodnak meg az alkatrészek, lehetővé teszi a csapat számára a karbantartás és javítások tervezését olyan ütemezésben, ami a legjobban illeszkedik a gyártási tervekbe, így hatékonyabban működik a gyártás” – mondta a vezető.
Mi a következő lépés?
Ez a Miniterms 4.0 nevű projekt volt az első ilyen kezdeményezés, amit bevezettek a Ford üzemekben. A rendszert a Ford mérnökei a valenciai Universidad CEU Cardenal Herrera (CEU UCH) robotika tanszékének szakembereivel közösen fejlesztették ki. A projekt a Ford Motor Company Egyetemi Kutatási Programjának finanszírozásával valósult meg, a csapat pedig a Ford Globális Adatgyűjtő és Adatelemző részlegével együttműködve azon dolgozik, hogy az adatok világszerte hozzáférhetők és felhasználhatók legyenek a Ford-üzemek számára.
A Ford valenciai üzeme
Valenciában több mint 15 ezer gépet használnak a járművek – köztük a Ford Galaxy, a Kuga, a Mondeo, az S-MAX és a Transit – gyártásához. Ezeknek a gépeknek a többségét immár folyamatosan figyelik a mini terminálok segítségével. A Valencia üzemében bevezetett további innovációk közé tartoznak az alkatrészeket a gyártósor megfelelő pontjára kiszállító önvezető robotok is.
