Bejártuk a legnagyobb hazai vasöntödét

Remeg az épület padlója a talpam alatt, miközben felöltöm a védőöltözéket. Ez viszont nem a fémöntés mellékhatása – a szomszédos Rába óriási kovácsoló kalapácsai mozgatják a talajt, de a helyiek már hozzászoktak a mozgalmas munkakörülményekhez. Maga a Busch-Hungária nem véletlenül itt található, ugyanis 2010-ig a Rába résztulajdonos volt a cégben. Akkor azonban a többségi tulajdonos német BPW teljesen felvásárolta a vállalatot, így ma már megrendelőként állnak kapcsolatban egymással. Nem a rázkódás ellen kellenek tehát a védőeszközök, hanem az 1400 fok környékére hevített, így folyékony állapotúvá olvasztott fém biztonságos előállítása miatt.

Lidvin Balázs ügyvezető igazgató

Kísérőm a vállalat ügyvezető igazgatója, Lidvin Balázs, aki 2008 óta dolgozik a cégnél. Mielőtt belelendülünk a 100 méter hosszú gyártósor bejárásába, kiderül, hogy igen különleges anyagminőségi jellemzőkkel (gömbgrafitos öntöttvas) készülnek itt az alkatrészek – haszongépjárművek számára gyártanak főként kerékagyat, féknyerget, keréktartót,. Ezt az öntöttvas anyagot 1950 környékén fedezték fel, amely az acélhoz hasonló tulajdonságokkal bír, ugyanakkor mintegy 8 százalékkal kisebb a fajsúlya, az előállítása is olcsóbb, emellett magas mechanikai szakítószilárdság, magas nyúlási érték és tartósság jellemzi. Ezek a paraméterek pedig igencsak ideális kombinációt jelentenek a kamionok, autóbuszok világában, ahol a súlycsökkentésnek akár nagyságrendekkel jelentősebb pozitív hatása is lehet, mint a személyautók esetében. Az ügyvezető közlése alapján fő vevőjük az anyacég, vagyis a BPW szombathelyi és a németországi Wiehl-ben található gyára. További megrendelőik a DAF, a Volvo, a ZF, de a Daimler buszaihoz is készülnek itt keréktartók, valamint a differenciálmű háza is győri gyártmány.

Tengelyvég, szerelve

Mielőtt bejárnánk a gyártósort, szóba kerül, hogy nem akárhonnan érkezik az alapanyag: a leendő termékekhez jórészt a hazai fémfeldolgozó ipar, illetve magyarországi autógyárak biztosítják a matériát, közvetett módon. Ami fémhulladék keletkezik ugyanis a járműkészítés során, abból a megfelelő minőségű anyagok a szakportálunk által bemutatott Alcufer Kft. közreműködésével képezik a bemenetet az öntészeti folyamatban. Lidvin Balázs megjegyzi: hazánk jelenleg több fémhulladékot termel, mint amennyit felhasznál, így a Busch-Hungária már azzal is fontos szolgálatot tesz, hogy újrahasznosítja e maradék anyagok egy részét, a felhasznált mennyiséget nem kell külföldi értékesítésre szállítani.

Közben beérünk a fő csarnokba, ahol szó szerint izzik a munka: jelentős automatizáltsággal fordulnak, préselődnek a mintaszerszámok, gurulnak a kocsik, majd a formaszekrényekben a forró gömbgrafitos olvadék alkatrésszé szilárdul. A szemünk láttára töltik fel újabb adag olvasztott vassal az öntő üstöt – illő távolságból figyeljük a vakítóan ragyogó tevékenységet. Továbbhaladva az egyik főbb emberi munkaerőt igénylő folyamathoz érünk, ahol a homokformákat előkészítik az öntéshez a gyártott alkatrészek belső tereit kiformáló homokmagok helyére illesztésével. Kiderül: egy óra alatt 150 tonna homokot használnak fel, amit 99 százalékban újrahasznosítanak.

Kattintásra galéria nyílik

A sorról lekerülő öntvények úgy sorakoznak egymás után lógva, mintha filmes díszletet látnánk egy képzelt humanoid robotgyárban. Értő kezek szabadítják meg a végtermékeket a gyártásközi technológiai és egyéb tartóelemektől, majd a kész alkatrészek ellenőrzés után a raktárba kerülnek. A növekedési trend nem tűnik lanyhulni, olyannyira, hogy a 2015-ös 10,5 milliárdos árbevétel után idénre már 13 milliárddal kalkulál a cég. Az is igen beszédes mutató, hogy míg a válság után megzuhant a kereslet – a 2008-as 9 ezer tonnás termelés 2009-ben 4,8 ezer tonnára zsugorodott –, a következetes fejlesztéseknek, bővítéseknek köszönhetően tavaly már 27 ezer tonnányi alkatrészt állítottak elő, idén 36 ezer tonnás termelési volumen várható, jövőre pedig elérhetik a 40 ezer tonnás küszöböt. Ehhez természetesen további beruházásokra is szükség van, emlékeztet az ügyvezető, s már sorolja is, hogy 2009 óta 40 millió eurót fordítottak fejlesztésre, idén újabb 6,7 millió eurót költenek erre a célra, 2018-ig pedig újabb közel 10 millió eurót invesztálnak a győri öntöde további fejlesztésére.

– Együtt gondolkodunk a vevőinkkel, folyamatos és aktív visszacsatolások jellemzik a kapcsolatainkat – mondja utunk végén Lidvin Balázs. – Erre nagy szükség van, hiszen amíg személyautók esetében egy termék bevezetési fázis jellemzően évekig eltart, a mi esetünkben 16-20 hét telik el csupán az igény megfogalmazásától a sorozatgyártásig – közli az ügyvezető.

A zárszó a jövő felé mutat: a Busch-Hungária a következő évben egy fejlesztési központot kíván létrehozni, ami teljesen új alapokra helyezi – a jelenleg is nagyon erős – innovációs aktivitást. A központ létrehozásával olyan új egyedi technológiák és öntödei termékek kerülnek kifejlesztésre, amivel a járműipari öntvény piacon további lehetőségek nyílnak.