Álláshirdetések
Events / Courses
Legfrissebb híreink
Így hat az automatizálás idén a vállalkozásokra
2024.04.20 08:18
A gyerekeknek biztonságosabb biciklizni, mint autózni
2024.04.20 04:20
Végrehajtja első légi hidrogénkísérletét az EasyJet
2024.04.19 17:17
A kecskeméti csapat újabb lépést tett az önvezető rendszerek felé
2024.04.19 16:23Autopro Blog
Autopro a Facebookon
Galériáink
Közvetlen digitális gyártással előzheti versenytársait a Nissan
A Nissan Motorsports (Nismo) számára készülő alkatrészek az ötlet megfogalmazódásától számítva néha egy héten belül már a versenypályán bizonyítanak. Ott, ahol az abroncs az aszfalttal találkozik.
A közvetlen digitális gyártás, más néven additív gyártás az a folyamat, amikor egy digitális fájlból közvetlenül 3D nyomtatással rétegről rétegre épül fel az alkatrész. – Sokféle 3D nyomtatási munkát végzünk, így koncepció-modellezést, ellenőrzést, prototípusgyártást, de a végtermékek közvetlen digitális gyártásában van a legtöbb lehetőség. Ez a metódus igen ideális a versenyautók építése szempontjából, hiszen a járművek folyamatos fejlesztésére és az alkatrész megtervezésére mindig nagyon szűk időkeret áll rendelkezésre – mutatott rá Joe Carmody, a Melbourne külterületén fekvő, a Nissan NISMO gyárával közös épületben található evok3d elnöke az autogyar.hu beszámolója alapján.
Röviddel azután, hogy az evok3d aláírta a szerződést a Nissan NISMO-val, a cég komoly feladatot kapott: a Nissan Altima versenyautó aerodinamikáját kellett javítania. A hátsó szárny nem termelt elegendő leszorítóerőt, ami hátrányosan befolyásolta a kanyarodási képességet és a sebességet. A Nissan mérnökei kifejlesztettek egy légterelő lécet, amit a hátsó légterelő szárny kilépő élei mentén ragasztás útján szoktak elhelyezni, és ha helyesen alkalmazzák, drámai mértékben javítja az aerodinamikát.
– Ez egy bonyolult geometria, olyan összetett ívekkel, amelyeket hagyományos módszerekkel nagyon nehéz lenne legyártani – jelentette ki Carmody. A légterelő léc mindössze három napon belül készen állt a tesztelésre. Az új alkatrész olyan drasztikusan javította a hátsó légterelő szárny által keltett leszorítóerőt, hogy a Nissan Altima kanyarodási sebességével a V8 Supercar bajnokságban szereplő autók egyike sem tudott versenyre kelni.
 |
| Integrált lamellás kapcsolót tartalmazó ventilátorház, amelynek segítségével eső esetén a pilóta manuálisan irányíthatja a légáramot a lábtér és a szélvédő között. A rendszer minden mozgó alkatrésze a motor és a ventilátor kivételével 3D nyomtatóval készült |
Carmody meg van győződve róla, hogy számos, az evok3d egyes prototípusai a jövőben sorozatgyártásban is nyomtathatóak lesz, ha a költségszint tovább csökken, és az új tervezési technikák elfogadásra kerülnek.
– A 3D nyomtatással készülő alkatrészek tervezése egészen új dimenzióba kíséri azokat a mérnököket, akik hagyományos gyártási eljárásokhoz szoktak hozzá. A 3D nyomtatás nagy előnye, hogy egységként kezeli az alkatrészt, megszünteti az összeszerelési munkát, súlycsökkentést tesz lehetővé és növeli a hatékonyságot. A közvetlen digitális gyártás lehetővé teszi, hogy a maximális teljesítmény és megbízhatóság érdekében olyan anyag kerüljön oda, ahova az pontosan illeszkedik – tette hozzá a szakember.
