A 3D nyomtatás megoldást kínál az öntészet problémáira?

– A Magyar Öntészeti Szövetség adatai szerint Magyarországon 135 öntöde tevékenykedik, melyek 2016-ban mintegy 212 ezer tonna öntvényt termeltek, 8600 dolgozót foglalkoztattak, és az ágazathoz közvetetten 13 ezer munkavállaló kapcsolódott a tavalyi évben. Mennyi jut ezekből a számokból a győri Nemakra?
– Az utóbbi években jócskán megnövekedett a létszám: jelenleg 1250-en dolgoznak a vállalatnál. 2016-ban 36 ezer tonna öntvény hagyta el a telephelyet, kevesen múlott, hogy nem értük el a hárommilliós darabszámot. A tervek szerint 2017-ben átlépjük a hárommilliós mennyiséget.

– Milyen a kapcsolat a szövetség és a Nemak között? Hogyan tudnak egymás segítségére lenni?
– A szövetség összefogja a szakmát, de a saját céljainkért nekünk kell tenni. Pár évvel ezelőtt jelentős lépéseket tettünk a hazai öntészeti szektorral és a szövetséggel, hogy ismét oktassanak hazánkban öntészeti szakembereket. 2010-ben a vállalat kezdeményezésére indult el az a szakmai egyeztetéssorozat, melynek az eredménye az lett, hogy a győri Lukács Sándor Mechatronikai és Gépészeti Szakképző Iskola és Kollégium járműipari fémalkatrész-gyártó szakot indított.

– Nemcsak középiskolai, hanem egyetemi szinten is belenyúlt a vállalat az oktatásba.
– Szorosan összekapcsolódik a kettő, hiszen nemcsak szakmunkás téren van hiány, hanem felsőfokú képzettségű melegüzemi szakemberek esetén is. 2005-2006-ra nyúlik vissza az együttműködésünk a Miskolci Egyetemmel.

– Mit érez ebből a vállalat? Kezd elhalványodni az égető szakemberkérdés?
– A felsőfokú oktatás fejlesztése révén az öntőmérnök utánpótlás szinte megoldódott. A fizikai melegüzemi dolgozók felvétele sokkal nehezebb kérdés, melyet a jelenlegi általános munkaerőhiány tovább nehezít. Ezért nagyon fontosak a középfokú képzésből érkező fiatalok. A közeljövőben körölbelül 45-50 új munkatársat kell felvennünk, ugyanis két öntőgép fog üzemelni az augusztusban már szériában termelő új üzemünkben, jövőre pedig a harmadik is elindul. A beruházást a megnövekedett vevői igények tették szükségessé, főként a Renaultnak gyártott hengerfejek miatt, ez az OEM 2001 óta partnerünk.

– Az üzemben járva megfigyelhető a jelentős gépesítés, ABB robotok segítik a dolgozók munkáját. Hogyan kapcsolódik az új üzem, és úgy általában a győri Nemak a negyedik ipari forradalomhoz?
– Alapvetően azoknál a folyamatoknál alkalmazunk robotokat, amelyek nehéz fizikai munkát igényelnek, sok kosszal, zajjal járnak vagy veszélyesek. Manapság körülbelül száz robot segíti a munkát és az új csarnokra is a magas szinten robotizált környezet lesz jellemző. Az informatika fejlődésével és más ágazatokba való begyűrűzésével egyébként is kikerülhetetlen a digitalizáció. A jövőben még több folyamatot fognak átvenni robotok, ebben egészen biztos vagyok.

– Egy repülőgépipari cég a közelmúltban 80 nyomtatót vásárolt alkatrészgyártásra. 3D technológiával, rétegről rétegre nyomtatva képesek olyan alkatrészeket készíteni, amit hagyományosan gyártva több darabból kellene kialakítani és megmunkálni. 3D nyomtatással viszont képesek egy darabban létrehozni ezt. Ennek fényében milyen jövőt jósol az öntészetnek?
– Az Ipar 4.0-ként emlegetett – és már régóta létező, de mostanában nevet kapó – gyártási trend számomra egyet jelent az additív technológiával. Hiszek abban, hogy a felépítő technológiában van a jövő. Számtalan olyan problémára ad megoldást, amivel ma szenvedünk. Véleményen szerint ez fogja forradalmasítani vagy kiváltani az öntészetet is.

– Milyen problémákra adhat megoldást az additív gyártás?
– A műanyagok ezen a területen elterjedtebbek, nagyobb figyelmet is kapnak, de a fémnyomtatás is megvalósítható ma már. A technológia szabadalma elévült, így arra számítunk, hogy új szárnyakat kap majd. A fémnyomtatás révén sokkal bonyolultabb hengerfejeket is képesek lennénk elkészíteni. A hengerfejgyártás öntészeti szempontból az egyik legnehezebb és legösszetettebb feladat, mivel nagyon komplex geometriájú darabot kell egyben kiönteni. Állandó nyomás alatt áll ez a terület az autóipar elvárásai miatt. Az additív technológia révén viszont nem lenne gátja a bonyolult üregeknek sem, sőt, megszabadulnánk a homokmagoktól. (A homokmagkészítés egy nagyon összetett folyamat. Nem mindegy, milyen a homok minősége, mekkorák a szemcséi, és milyen kötőanyagot használnak a formázáshoz. Ha megvannak a magok, úgynevezett kokillába, fém öntőformába helyezik azokat és körbeöntik a 750 Celcius-fokos alumíniummal. Miután az öntvény megszilárdult, eltávolítják a feleslegessé vált homokot, majd a vevői igényeknek megfelelően meg is munkálják az adott darabot – a szerk.) A homok a gyár egyik ellensége is egyben, mivel mindent koptat, a padlót és a berendezéseket, targoncákat. Az additív gyártáshoz nincs rá szükség, így gyakorlatilag steril körülmények között tudnánk gyártani.

– Gyártani, nem önteni? Ez a tevékenység akkor már nem is öntészet lenne, így nem is lenne szükség öntőmérnökökre sem?
– Az a feladatunk, hogy a vevői igényeket kielégítsük, és ha erre ez lesz a jobb technológia, akkor efelé kell menetelni. Az additív gyártás nem öntés, ehhez pedig minden bizonnyal átalakulna a szakembergárda, inkább anyagtudományi szakemberekre lenne szükség, bár jelenleg nem ismerjük ezen technológia árnyoldalait. A Miskolci Egyetemmel régóta beszélgetünk erről, de jobban meg kell ismerni a technológiát, hogy továbblépjünk.

– Minden hengerfej szigorú minőségellenőrzési eljáráson esik át, így garantálva a kiszállított termékek minőségét. Egy ipari képfeldolgozó rendszereket fejlesztő magyarországi cég, a Falcon-Vision olyan szabadalmi eljárást kezdeményezett, ami gázos átjárhatóság ellenőrzésen alapul. Hogyan segítené ez a technológia az öntészetet?
– A kilencvenes évek vége óta dolgozunk a céggel. Közösen fejlesztettük ki az első optikai hengerfej ellenőrző rendszert, amit ma számos öntöde és autógyár is használ. A mi modern hengerfejek újabb kihívást jelentenek a vékony, bonyolult geometriájú csatornáikkal melyeknél 100 százalékban garantálnunk kell, hogy átjárhatóak. Fénnyel eddig is ellenőriztünk csatornákat, de az korlátos. A Falcon ezt felismerte és gázos rendszert fejlesztett ki, melyet szabadalmaztatott. Bízunk benne, hogy ez a módszer bármilyen szabálytalan alakú csatornát képes lesz ellenőrizni a gyártás üteméhez igazodó ciklusidővel. Az infravörös és a látható fény adta lehetőségek ugyanis korlátozottak, az endoszkópos vagy a boroszkópos technológia sem alkalmas a bonyolult alakú belső csatornák ellenőrzésére. Várjuk a további fejleményeket a kérdésben!

– Hatala Pál, a Magyar Öntészeti Szövetség elnöke egy vele készült interjúban azt mondta: az a cég, amelyik elment Kínába, néhány év múlva vissza is jött. Szerinte mára a távol-keleti olcsó és nagy mennyiségű öntvények iránti kereslet korszaka lezárult – egyszerűen a viselkedési kultúra, a kapcsolati hagyományok mássága és a távolság miatt visszajöttek a vevők. Mi csapódott le ebből a trendből Győrben?
– Nem éreztünk ebből semmit. Azt sem, hogy kevesebb megrendelésünk lett volna korábban, és azt sem, hogy most több. Azt ma is látjuk, hogy a nagyon bonyolult modern motorok még mindig jelentős számban Európából exportálódnak Kínába. Az is tény, hogy Kína az öntészetben is óriásit fejlődött főleg a lokalizáció miatt.

– Az autóiparban nagy változások zajlanak, elég csak a hibridekre, az elektromos autókra vagy az önvezetőkre gondolni. Mi lesz a győri céggel, ha már nem kell annyi hengerfej? Mi a B terv?
– A Nemak a villamos autók lehetséges hatását idejekorán felismerte és néhány éve elkezdte a portfolió váltást. Idén már jelentős mennyiségben fog strukturális alkatrészeket értékesíteni. Jelenleg a tervezési fázisban van, hogy a Nemak Győr Kft. milyen irányba fog elmozdulni. Nyilván a jelenlegi tudásbázishoz és szakmai tapasztalathoz legközelebbi alkatrészekkel lenne a legegyszerűbb az elmozdulás, de nyitottak vagyunk másra is, hiszen a missziónk, hogy a meglévő 1250 dolgozónknak hosszú távon biztos megélhetést adhassunk.